全球工业自动化巨头 ABB 机器人于 6 月 22-25 日美国底特律 Automate 2026 自动化展，正式发布行业首套工业级物理 AI 全流程工具链（Physical AI Toolchain），同步展出全新 PoWa 系列高速协作机器人、灵巧抓取仿生解决方案，以仿真、视觉、柔性执行一体化技术，打通机器人 “虚拟训练 - 现实落地” 壁垒，为汽车、3C、物流行业降本增效提供全新路径。
本次展会核心技术亮点聚焦物理 AI 落地难题：全新工具链整合数据生成、AI 模型训练、产线仿真验证、机器人现场部署全流程，深度融合 NVIDIA Omniverse 数字孪生能力，搭载升级后的 RobotStudio HyperReality 超现实仿真平台，虚拟仿真与真实产线动作还原度可达 99%，可将产线调试周期缩短 50%、自动化部署成本降低 40%，中小企业无需复杂编程即可快速搭建 AI 机器人工作站。
现场同步展出今年全新 PoWa™协作机器人家族，覆盖 7kg-30kg 六大负载机型，最大运动速度达 5.8m/s，兼顾高负载与安全人机协同，适配机床上下料、箱体码垛、零部件装配等高密度作业场景；ABB 还公布与仿生科技企业 Psyonic 的联合研发成果，基于人体假肢触觉运动数据训练机械夹爪，大幅提升机器人精细分拣、易碎件组装的灵巧度，复杂异形工件处理工程耗时减少 30%。
展会期间，ABB 专门设立汽车制造、软件数字化两大主题开放日，面向整车厂、系统集成商开放真实产线数字化孪生演示。据 ABB 机器人全球工业负责人介绍，当前这套物理 AI 方案已在富士康消费电子产线开展试点，依靠虚拟环境预训练机器人完成多型号零部件混线组装，有效解决电子产品迭代快、产线改造周期长的行业痛点ABB Group。
面向中国市场，ABB 表示 6 月下旬将携同款物理 AI 技术登陆上海 MWC、台北 Computex 两大科技展会，面向电子、新能源锂电行业推出本土化柔性自动化方案，依托本地机器人研发中心，持续迭代适配动力电池 CTC 底盘焊接、精密电子组装的专用机器人工作站，加速国内制造业智能化升级进程。
行业分析人士指出，六月 ABB 集中释放物理 AI、高速协作机器人、仿生抓取三大核心技术，标志工业机器人正式从传统重复作业，迈入具备自主感知、自适应调整的具身智能新阶段，将大幅降低中小制造企业自动化改造门槛。
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