2025 年 9 月 6 日，上海国际工业博览会上，全球工业机器人领军企业 ABB 正式发布涵盖重载、协作、移动机器人的全场景智能机器人矩阵，包括新一代 IRB 7710/7720 模块化大型机器人、Flexley Mover P603 自主移动机器人（AMR）及升级款 GoFa 协作机器人系列。同步披露其上海超级工厂年产能已突破 15 万台，全球市场份额提升至 14%，标志着 ABB 在 "硬件革新 + 软件生态 + 产能网络" 的立体化战略布局中实现重大突破。
本次发布的机器人矩阵以 OmniCore 智能控制系统为技术核心，构建起覆盖 70kg 至 620kg 负载的完整产品线。旗舰产品 IRB 7720 重载机器人凭借模块化关节设计，实现 620kg 超大负载与 0.6mm 路径精度的完美结合，较上一代产品能耗降低 30%， cycle time 缩短 25%，特别适用于新能源汽车电池包搬运和巨型铸件加工场景。技术团队现场演示的双机协同焊接作业中，两台 IRB 7710 机器人通过 AI 轨迹优化算法，在 1600mm/s 高速运动下仍保持稳定焊接质量，使某汽车零部件厂商的产能提升至 900 件 / 小时。
柔性制造解决方案成为本次发布的亮点。搭载 3D 视觉 SLAM 导航技术的 Flexley Mover P603 AMR，以紧凑机身实现 1500kg 负载能力，通过实时环境建模技术使动态定位精度达 ±0.5mm，在电子车间的物料转运测试中效率提升 40%。升级款 GoFa 协作机器人则通过 Wizard 无代码编程系统，让操作人员无需专业培训即可在 15 分钟内完成精密装配程序设定，其 10kg 负载能力与 IP67 防护等级，完美适配食品包装和医药分拣等洁净环境需求。
数字化能力方面，ABB 展示了整合 RobotStudio 与 OptiFact 平台的数字孪生系统。该系统通过 99% 精度的虚拟仿真，使某家电企业的产线调试周期从传统的 45 天缩短至 22 天，设备利用率（OEE）提升至 92%。配套推出的 Integrated Vision 2.0 系统将视觉应用 setup 时间从 days 级压缩至 hours 级，在 3C 行业的无序分拣场景中实现 99.7% 的识别成功率。
全球产能布局呈现协同升级态势。上海超级工厂完成四期扩建后，形成包含 12 条自动化产线的 "机器人造机器人" 智能基地，92% 的自动化率使单台机器人生产周期缩短至 4 小时，本地化率 90% 的供应链体系将交货周期控制在 12 天内。西班牙马德里新增的 AMR 培训中心则成为欧洲技术枢纽，为客户提供从编程到维护的全周期支持。数据显示，ABB 全球六大再制造中心已累计翻新 12000 台机器人，通过 "以旧换新" 服务为制造业客户降低 35% 的设备投入成本。
应用案例覆盖多行业转型需求。特斯拉上海工厂引入的 IRB 7720 机器人群，使电池模组装配线的不良率降至 0.02% 以下；某电商物流中心采用的 IRB 2600 机器人 parcel inductor 系统，通过 AI 视觉识别实现混合包裹的高速分拣，处理能力达 1200 件 / 小时；在光伏组件生产中，配备力控传感器的 IRB 5710 机器人将硅片搬运破损率控制在 0.03% 以下。这些案例印证了 ABB 机器人在不同制造场景的适应性。
当前全球工业机器人存量已达 428 万台，亚洲市场占比 70%，中国继续保持 51% 的新增安装量主导地位。业内专家指出，ABB 通过 "硬件标准化 + 软件模块化" 策略，有效解决了小批量多品种生产的自动化难题，其 OmniCore 平台 1000 + 可扩展功能为制造业数字化转型提供无限可能。ABB 机器人业务部中国区负责人罗静表示："我们的智能机器人矩阵已形成从单机到产线的完整解决方案，上海基地的 '72 小时快速响应 ' 服务将成为客户的竞争力保障。"
未来规划显示，ABB 计划三年内投入 25 亿美元用于 AI 控制算法和绿色制造技术研发，目标 2027 年将全球市场份额提升至 18%，其中新能源汽车领域的机器人渗透率突破 35%。随着全场景产品矩阵的全面落地，ABB 正从设备供应商向 "智能制造整体解决方案提供商" 加速转型，推动全球制造业进入柔性高效的新纪元。
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