2025年12月，全球工业机器人与自动化领域领军企业ABB宣布，其新一代柔性机器人产线解决方案在多家行业头部企业成功落地，并联合生态伙伴发布绿色智造倡议，以技术创新与生态协同推动制造业向智能化、可持续化加速转型。
柔性产线方案：破解小批量生产难题，交付周期缩短60%
针对消费电子、医疗器械等行业对小批量、多品种、快速交付的需求，ABB推出的柔性机器人产线方案整合了多机型协作、视觉引导、数字孪生等技术，实现产线在1小时内完成产品切换。该方案通过模块化设计，支持ABB IRB 1300、IRB 6700等系列机器人与AGV、视觉系统的无缝对接，并利用数字孪生技术提前模拟产线运行，将调试时间从传统方案的3天压缩至12小时以内。
应用案例：
某全球TOP3智能手机厂商：引入ABB柔性产线后，单条产线可同时生产5款不同型号手机的中框，产品切换时间从4小时降至40分钟，年产能提升35%。
国内某骨科植入物企业：利用ABB机器人搭配3D视觉系统，实现钛合金髋关节假体的0.02mm级精密打磨，产线柔性化改造后，定制化订单交付周期从15天缩短至6天，良品率提升至99.97%。
绿色智造倡议：能源管理+碳足迹追踪，助力客户减排30%
在COP28气候大会背景下，ABB联合西门子、施耐德等伙伴发布“零碳产线联盟”，推出覆盖机器人全生命周期的绿色解决方案：
能效优化系统：通过AI算法动态调整机器人运行功率，结合再生制动能量回收技术，单台机器人年节电量可达2000kWh。
碳足迹追踪平台：基于区块链技术记录机器人从生产到报废的碳排放数据，生成可视化报告，帮助企业精准制定减碳策略。
轻量化设计：新一代IRB 1300机器人采用碳纤维臂杆，重量减轻25%，能耗降低18%，同时保持6kg有效载荷与0.03mm重复定位精度。
客户反馈：
某汽车零部件厂商应用ABB绿色方案后，其焊接产线单位产品能耗下降22%，年减少二氧化碳排放1200吨，获评省级“绿色工厂”称号。该企业负责人表示：“ABB不仅提供了技术，更帮助我们构建了可持续发展的竞争力。”
技术突破：AI驱动的自适应控制，让机器人“更懂工艺”
ABB同步发布OmniCore E系列控制器，内置工业级AI芯片与自适应控制算法，使机器人具备“工艺学习能力”：
在打磨场景中，机器人可通过力传感器实时感知材料硬度，自动调整进给速度与压力，无需人工编程参数。
在装配任务中，AI算法可分析历史数据预测零件公差，动态修正抓取位置，将装配成功率从99.2%提升至99.95%。
行业影响：
据国际机器人联合会（IFR）报告，ABB的AI自适应技术已使全球超过2万家企业降低了30%的工艺调试成本。某家电巨头引入该技术后，空调压缩机装配线一次通过率从85%跃升至98%，年节约返工成本超2000万元。
关于ABB机器人
ABB机器人业务覆盖全球53个国家，拥有超过50万台机器人安装量，服务汽车、电子、物流等60余个行业。2025年，ABB计划在中国投资10亿元建设柔性机器人超级工厂，并联合30所高校培养1万名机器人应用工程师，持续赋能中国智造升级。
未来展望：
ABB机器人业务全球总裁表示：“我们正从‘提供设备’转向‘交付结果’。通过柔性技术、绿色方案与生态协同，ABB将帮助客户在不确定性中构建确定性，共同赢得未来市场。”
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